En 2015, avant la création de Planitools, notre fondateur rejoint un industriel de 200 personnes au service du monde agricole, qui réunit plasturgie, métallurgie et galvanisation sous un même toit. L'entreprise gère plusieurs milliers d'articles, en comptant produits finis, semi-finis, matières et composants achetés, et ses pires nomenclatures descendent jusqu'à dix niveaux. Le calcul des besoins en place travaille produit fini par produit fini, et un seul OF à la fois.
Cet article explique pourquoi ce type de calcul ne peut pas fonctionner dès que des composants sont partagés et que le plan s'étend sur plusieurs semaines, comment un vrai calcul des besoins nets (CBN) traite les nomenclatures multi-niveaux, et pourquoi, des années plus tard, nous avons publié un classeur gratuit qui fait exactement cela.
Le point de départ : un produit fini, un OF, un calcul
L'outil en place répondait à une seule question : pour cet ordre de fabrication, de ce produit fini, a-t-on les composants ? Il éclatait la nomenclature du produit, comparait chaque ligne au stock et listait ce qui manquait. Pour un OF isolé, la réponse semblait juste. Pour piloter une usine, elle ne l'était pas.
L'entreprise est celle que nous décrivons dans notre article sur les prévisions de ventes dans une PMI. Le stock y était géré à vue et un projet d'ERP avait été arrêté au premier creux de chiffre d'affaires, mais les bases étaient bonnes : des articles bien codifiés et des nomenclatures en ordre. Le calcul des besoins nets était la cinquième étape du plan d'action, et la plus difficile.
Pourquoi un calcul OF par OF donne une réponse fausse
Un composant partagé est comparé plusieurs fois au même stock
Prenons une équerre en acier qui entre dans deux produits finis, A et B (chiffres fictifs). Il y en a 100 en stock. L'OF de A en demande 80, celui de B en demande 70. Vérifié un par un, chaque OF passe : 80 est inférieur à 100, 70 aussi. Aucun des deux calculs ne voit qu'ensemble, les deux OF en demandent 150. Le manque de 50 apparaît le jour où le second OF arrive au montage.
Avec dix niveaux de nomenclature, l'effet se multiplie : un composant peut entrer dans un sous-ensemble, lui-même utilisé dans plusieurs semi-finis, chacun présent dans de nombreux produits finis. Le besoin de ce composant est la somme de tout ce qui se trouve au-dessus de lui, et aucun calcul qui regarde un produit fini à la fois ne peut produire cette somme.
Sans le temps, pas de plan directeur de production
La seconde limite, c'est le temps. Un calcul OF par OF répond à « y en a-t-il assez aujourd'hui ? ». Il ne peut pas répondre à « que manquera-t-il dans six semaines si l'on suit le plan directeur de production (PDP) ? », car il ne connaît ni les dates des besoins futurs ni les délais fournisseurs. C'est pourtant la seule question qui compte pour une pièce à long délai : quand l'OF existe, il est trop tard pour acheter.
Dans cette usine, la conséquence était très concrète : des livraisons clients décalées au dernier moment, faute de pièces, avec des semaines de délai pour se réapprovisionner. Le directeur commercial ne comprenait pas comment de telles erreurs pouvaient arriver. Sans outil, elles sont presque inévitables : personne ne peut additionner à la main, chaque semaine, les besoins de plusieurs milliers d'articles à travers dix niveaux de nomenclature.
Comment fonctionne un vrai calcul des besoins nets
Un calcul des besoins nets (CBN, ou MRP) fait l'inverse : il part de tout le PDP, article par article et période par période, et descend les nomenclatures niveau par niveau.
- Chaque article est calculé une seule fois, au bon moment. Chaque article reçoit un code de plus bas niveau : le niveau le plus profond où il apparaît, toutes nomenclatures confondues. Le calcul traite tous les produits finis, puis tous les articles de niveau 1, puis de niveau 2, et ainsi de suite. Un composant présent au niveau 2 dans un produit et au niveau 7 dans un autre est calculé au niveau 7, une fois tous ses parents connus.
- Les besoins bruts s'additionnent. Pour chaque période, le besoin brut d'un article est son propre PDP plus les besoins dépendants de tous ses parents : les ordres planifiés des parents multipliés par la quantité par unité, rebut compris.
- Le stock n'est déduit qu'une fois. Le stock projeté se déroule période après période : stock de départ, plus les réceptions prévues (commandes d'achat et OF en cours), moins les besoins bruts. Quand il passe sous le stock de sécurité, ce qui manque est un besoin net.
- Les tailles de lot s'appliquent. Le besoin net est arrondi au minimum de commande et au multiple : c'est la réception planifiée.
- Le délai fixe la date de lancement. L'ordre planifié est lancé plus tôt, du délai de l'article. Si cette date est déjà passée, l'ordre est signalé en retard : exactement l'alerte qui manquait.
Reprenons l'équerre, cette fois avec des dates : 100 en stock, 80 à fournir en semaine 10 pour le produit A, 70 en semaine 14 pour le produit B, et un délai fournisseur de six semaines.
| Équerre acier | Sem. 8 | Sem. 9 | Sem. 10 | Sem. 11 | Sem. 12 | Sem. 13 | Sem. 14 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Besoins bruts | 0 | 0 | 80 | 0 | 0 | 0 | 70 |
| Stock projeté | 100 | 100 | 20 | 20 | 20 | 20 | 0 |
| Besoins nets | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 50 |
| Réceptions planifiées | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 50 |
| Lancements planifiés | 50 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Le calcul dit en semaine 8 ce que la méthode OF par OF n'aurait révélé qu'en semaine 14 : commander 50 équerres maintenant. Six semaines plus tard, la livraison client tient.
Les pièces qui font le plus mal : longs délais et faibles consommations
Les pièces à forte rotation pardonnent beaucoup : on les recommande souvent, une erreur se corrige vite. Les retards de livraison viennent des autres : une pièce à plusieurs mois de délai, un composant consommé quelques fois par an dans un seul produit. Ce sont précisément les articles qui disparaissent d'un calcul OF par OF, et ceux pour lesquels un CBN daté change le plus la donne. Une fois qu'ils sont sous contrôle, on dort mieux la nuit.
Ce que nous avions construit, et ce que nous avons construit depuis
En 2015, le calculateur a été construit en parallèle de responsabilités terrain, sans compétences professionnelles en développement et sans le temps qu'il méritait. Il existait, il rendait service, mais il restait bancal. Depuis la création de Planitools, le développement logiciel est devenu notre métier, et nous avons pris le temps de faire ce calcul correctement.
Le résultat, c'est notre classeur GPAO Excel gratuit. Vous collez votre PDP (articles en lignes, périodes en colonnes) et vos nomenclatures (parent, composant, quantité), vous cliquez, et le classeur réécrit les ordres à lancer, à fabriquer ou à acheter, avec la quantité, la date de lancement, la date de besoin et le produit à l'origine de chaque besoin. Il traite autant de niveaux que vos nomenclatures en comptent, les composants partagés, les délais, le stock de sécurité, les minimums et les multiples. Le calcul tourne sur notre serveur : le classeur reste léger, et il reste sur votre ordinateur.
Les leçons pour toute PME aux nomenclatures profondes
- Calculer par article, pas par OF. Un besoin qui n'est pas additionné sur tous les produits n'est pas un besoin.
- Mettre le PDP sur une ligne de temps. Sans dates ni délais, on ne découvre les ruptures qu'une fois arrivées.
- Soigner les données de base. Nomenclatures, délais et stock : le calcul n'est pas plus fiable qu'elles.
- Laisser la main au planificateur. Le calcul propose ; le planificateur vérifie, ajuste et lance.
- Ne pas reprocher aux équipes un problème d'outil. Les erreurs qui étonnaient le directeur commercial venaient d'un calcul que personne ne peut faire à la main, pas d'un manque de rigueur.
Conclusion : de la rupture subie à la commande anticipée
Calculer les besoins produit fini par produit fini et OF par OF fonctionne tant que rien n'est partagé et que rien n'a de long délai. Dans une usine aux milliers d'articles et aux nomenclatures de dix niveaux, ce calcul cache les ruptures jusqu'au jour où elles arrêtent la ligne. Un CBN daté, article par article et niveau par niveau, les ramène au jour où l'on peut encore les éviter.
Pour l'essayer sur vos propres données, récupérez le classeur GPAO Excel gratuit. Et quand le plan a besoin de plusieurs utilisateurs, d'une alimentation quotidienne depuis l'ERP et de vos propres règles, Planiprod prend le relais : PDP, MRP et charge par poste, avec des colonnes programmables et expliquées. Pour le voir sur vos données, demandez une démo.