Où en est cette commande ? Sur quelle opération bloque-t-elle, et qu'a-t-on affiché à l'opérateur quand il l'a fabriquée ? Dans un atelier où un OF traverse dix ou quinze opérations réparties sur plusieurs lignes, répondre demande un écran qui montre le flux entier d'un coup d'œil. Ce cas client raconte la construction d'une cartographie du flux de production dans une GPAO sur mesure connectée à l'ERP : une tour de contrôle qui suit chaque ordre de fabrication opération par opération.
Contexte
Le client est un industriel de la menuiserie, équipé de l'ERP Diapason (Elcia). Nous concevions pour lui une GPAO sur mesure connectée à cet ERP, dans le cadre du programme de postes de production décrit par ailleurs. Pour ce chantier, le client a constitué une équipe métier interne, avec un relais dans chaque atelier, chargée de cartographier les flux de production pendant que nous traitions les aspects techniques.
Le problème
L'ERP suivait déjà des étapes de fabrication, mais à gros grain : chaque validation d'étape dans l'ERP déclenche une consommation de stock, et c'est son rôle. Ces étapes ne disent pas où en est physiquement la commande entre deux consommations. Le client voulait un écran capable de répondre à trois moments de la vie d'un OF.
- Avant le lancement : vérifier que la commande est bien intégrée, quel flux de fabrication elle empruntera et quelles informations seront affichées aux postes.
- Pendant la production : connaître l'état de chaque opération (réalisée, en cours, à venir) et repérer les blocages.
- Après la fabrication : retrouver ce qui a été fourni à l'équipe de production, pour justifier les choix techniques en cas de litige client.
Et il fallait pouvoir zoomer : de la commande entière à une opération précise, avec ses détails.
La cartographie du flux de production, étape par étape
1. Les bonnes questions, dans un fichier Excel
Avant tout paramétrage, l'équipe métier a répondu, atelier par atelier, à une série de questions :
- Quelles opérations de fabrication faut-il suivre ?
- Quelles dépendances entre ces opérations ?
- Un ou plusieurs opérateurs par opération ? L'opérateur ou l'équipe gère-t-il d'autres opérations ?
- Un poste informatique est-il nécessaire pour chaque opération ?
- Quelles actions l'opérateur doit-il effectuer (démarrage, pause, fin, mouvements de stock) ?
Les réponses ont pris la forme d'un simple classeur Excel : un onglet pour les liaisons entre opérations et les conditions d'existence de chacune, un second pour les informations complémentaires de chaque nœud. Ce logigramme a servi de cahier des charges.
2. Une étape ERP, plusieurs opérations GPAO
Nous avons décidé que chaque étape de l'ERP correspondrait à plusieurs opérations dans la GPAO. La première tâche a donc consisté à établir la correspondance entre les étapes de l'ERP, qui restent le point de consommation des stocks, et les opérations de la GPAO, qui portent le suivi fin. L'ERP garde son rôle, et la GPAO ajoute le détail qu'il ne pouvait pas donner.
3. Des opérations rattachées à une ligne, avec leurs dépendances
Un formulaire de création d'opérations rattache chaque opération à une ligne de production. Une opération partagée entre plusieurs lignes est enregistrée séparément pour chacune : c'est ce qui permet de gérer les spécificités de chaque flux. Chaque ligne porte ses dépendances (telle opération doit être terminée avant que telle autre commence) et chaque opération peut recevoir des critères supplémentaires propres au flux.
4. Du flux théorique à la cartographie de chaque OF
Une fois les opérations et leurs dépendances paramétrées, la cartographie théorique apparaît : une vue d'ensemble de l'usine. L'intégration d'un OF fait ensuite le lien avec ce flux. Certaines opérations dépendent des options du produit et deviennent optionnelles ; si elles ne sont pas nécessaires, elles s'affichent en noir. Chaque démarrage, suspension, blocage ou fin d'opération met à jour le statut dans l'OF, et les opérations changent de couleur selon leur état. Chaque ordre de fabrication a donc sa propre cartographie.
Le client a demandé deux compléments : un double-clic sur une opération ouvre le poste de production associé, avec sa charge de travail ; et certaines opérations affichent des informations spécifiques (nomenclature, composants, dimensions, couleurs), avec un zoom possible sur l'OF.
Résultats
La cartographie est devenue la tour de contrôle de l'usine : l'avancement de chaque OF se lit opération par opération, les blocages se voient, et le détail d'une opération est à un clic. Le suivi se fait aujourd'hui à l'appel d'un OF précis ; le client nous a demandé de l'étendre à une vue de l'atelier complet, ce qui constitue la suite du projet.
Ce que nous en retenons
La cartographie du flux de production n'est pas un travail informatique : c'est un travail d'atelier. Le classeur Excel rempli par les chefs d'atelier a demandé plus d'allers-retours que le développement de l'écran, et c'est normal : il oblige à dire quelles opérations existent vraiment, lesquelles sont optionnelles et qui les pilote. Deuxième leçon : ne pas demander à l'ERP ce qu'il ne sait pas faire. Garder ses étapes comme points de consommation et détailler en dessous, dans la GPAO ou le MES, évite de dénaturer l'ERP et de ralentir les validations de stock. Enfin, une cartographie n'est utile que si elle bouge : le statut doit venir des déclarations des opérateurs aux postes, jamais d'une mise à jour manuelle.
Et aujourd'hui ?
Le besoin central de ce projet, voir l'avancement de chaque OF en temps réel, opération par opération, à partir des déclarations faites aux postes, est couvert en standard par Planitrack : scan de l'OF et de l'opération à la douchette ou au téléphone, avancement des OF en direct, ordonnancement de l'atelier au glisser-déposer. Il se connecte à votre ERP ou lit vos fichiers Excel. Demander une démo.